精密壓鑄模具正確運(yùn)用及保護(hù)辦法：最先出現(xiàn)在進(jìn)至成。

　　1.精密壓鑄模具與傳統(tǒng)的精密壓鑄模具相比在處理工藝上得到了很大的改進(jìn)，傳統(tǒng)的精密壓鑄模具使用的處理方法是是淬火-回火，近年來(lái)，由于可作為精密壓鑄模具的材料多種多樣，同樣的表面處理技術(shù)應(yīng)用在不同的材料上會(huì)產(chǎn)生不同的效果。并且將傳統(tǒng)的熱處理工藝與先進(jìn)的表面處理工藝相結(jié)合獲得良好心部性能的同時(shí)，表面質(zhì)量和性能大幅提高。

　　2.精密壓鑄模具與傳統(tǒng)的相比在表面上得到了很大的改性技術(shù)，其中包括有滲碳等各種技術(shù)。該技術(shù)使精密壓鑄模具具有滲速快、滲層均勻等優(yōu)秀性能，憑借其以上特點(diǎn)將會(huì)在模具表面尤其是精密模具表面處理中發(fā)揮越來(lái)越重要的作用。

　　3.精密壓鑄模具利用低溫?zé)釘U(kuò)滲技術(shù)，使處理工藝簡(jiǎn)便、適應(yīng)性強(qiáng)、尤其適應(yīng)精密模具的表面強(qiáng)化，而且氮化層硬度高、耐磨性好，有較好的抗粘模性能。使模具心部硬度較低、韌性好，從而獲得優(yōu)良的綜合力學(xué)性能。而且精密壓鑄成本低，使資源得到充分的利用。

精密壓鑄模具的優(yōu)點(diǎn)有哪些？最先出現(xiàn)在進(jìn)至成。

　　對(duì)于鋅合金壓鑄件來(lái)說(shuō)，變形是一個(gè)不可忽視的問(wèn)題，其公差值應(yīng)控制在一定的范圍內(nèi)，整形前和整形后的平面度和直線度公差，平行度、垂直度和端面跳動(dòng)公差，同軸度和對(duì)稱度公差。

　　鋅合金壓鑄件的表面要求分為鑄造痕跡和表面粗糙度兩種。

　　鋅合金壓鑄件的表面存在壓鑄過(guò)程所造成的痕跡，即金屬液充填過(guò)程中所產(chǎn)生的各種流動(dòng)痕跡、模具熱裂的痕跡及鑄件脫模時(shí)擦傷的痕跡等。對(duì)于有這些痕跡的區(qū)域，是不能用機(jī)械加工的表面粗糙度來(lái)衡量的。故有要求時(shí)，可以對(duì)鑄造的痕跡的范圍(區(qū)域大小)和深度加以限制。在壓鑄生產(chǎn)中，當(dāng)對(duì)鑄造痕跡作出限制規(guī)范以后，通常便稱為表面缺陷。壓鑄過(guò)程造成的痕跡并不是完全布滿整個(gè)壓鑄件的全部表面上的，因而存在一個(gè)由型腔壁面所決定的原始平面(表面)，同時(shí)，在充填條件良好的區(qū)域上，其表面甚至可以不產(chǎn)生鑄造痕跡，于是，對(duì)原始平面（表面）或沒(méi)有鑄造痕跡的區(qū)域（也是表面）可以用表面粗糙度來(lái)衡量。在填充條件良好的情況下，壓鑄件表面粗糙度精度等級(jí)一般比模具成形表面的粗糙度約低兩級(jí)左右。

若新模具，鋅合金壓鑄件上可衡量的表面粗糙度應(yīng)達(dá)到所列的參數(shù)公稱值Ra。隨著模具使用的次數(shù)的增加，通常鋅合金壓鑄件表面粗糙度的參數(shù)公稱值Ra會(huì)逐漸變大。

　　因鋅合金壓鑄件的表面粗糙度是由壓鑄工藝的特點(diǎn)所決定的，故生產(chǎn)中，對(duì)壓鑄件的表面粗糙度一般是不需測(cè)定的，只有為了鑒定模具的型腔表面粗糙度時(shí)，才作適當(dāng)?shù)臏y(cè)定。

　　機(jī)械加工余量

　　鋅合金壓鑄件具有精確的尺寸和良好的鑄造表層，一般可以不必再作機(jī)械加工。同時(shí)，由于鋅合金壓鑄有內(nèi)部氣孔存在，也應(yīng)盡量避免再作機(jī)械加工。但是，壓鑄出的零件畢竟還不是在任行機(jī)械加工，這些情況如下：

　　(1)去除脫模斜度，以滿足該表面和該部位的裝配要求。

　　(2)需達(dá)到更高精度的尺寸。

　　(3)鑄件未壓鑄出的一些形狀。

　　(4)去除澆口或因工藝需要而增加的多余部分。

　　(5)模具的成形零件因磨損或掉塊，造成鑄件的表面或形狀不符合要求(在復(fù)雜的或大的壓鑄件生產(chǎn)時(shí)，遇到這種情況，模具修復(fù)有困難而采取對(duì)壓鑄件進(jìn)行機(jī)械加工來(lái)消除）

鋅合金壓鑄件表面形狀和位置公差最先出現(xiàn)在進(jìn)至成。

　　鑄件結(jié)構(gòu)特點(diǎn)及模型前處理

　　該鋅合金鑄件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)為典型的異形結(jié)構(gòu)，中間凸起部位稍復(fù)雜，兩邊結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，而且沒(méi)有明顯的平面分型面，因?yàn)殍T件體積小，考慮用一模兩腔的模具結(jié)構(gòu)，左邊設(shè)計(jì)為鑄件A，右邊設(shè)計(jì)為鑄件B，這樣可以同時(shí)生產(chǎn)出來(lái)一套零件，從組織生產(chǎn)的角度考慮也較為有利。

　　結(jié)合鑄件結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，可采用分區(qū)填充方式，使金屬液盡可能均勻地輸送到每一個(gè)內(nèi)澆口，保證從每個(gè)分區(qū)對(duì)應(yīng)的內(nèi)澆口進(jìn)入的金屬液沿同一方向，同步快速、平穩(wěn)地填充型腔。在最后填充區(qū)域設(shè)置溢流槽保證排氣的有效性。依據(jù)上述分析，設(shè)計(jì)出該鑄件的澆注系統(tǒng)。內(nèi)澆口總面積約為82.6mm2，各個(gè)分區(qū)內(nèi)澆口面積分別如圖2所示。

　　原方案數(shù)值模擬分析

　　從充型過(guò)程可以看出，充型至80%-85%時(shí)，左側(cè)鑄件上方和下方兩條筋的充填速度不一樣，最終在鑄件拐角處出現(xiàn)兩股金屬液匯流，由于該匯流點(diǎn)遠(yuǎn)離溢流槽，導(dǎo)致匯流卷氣無(wú)法排除模腔?？傮w評(píng)價(jià)這個(gè)填充方案，金屬液進(jìn)入型腔后，沒(méi)有實(shí)現(xiàn)整體同步向前填充模腔的效果，很可能造成鑄件內(nèi)部卷氣，冷隔等缺陷。

　　根據(jù)經(jīng)驗(yàn)知道，以上流速不一致的現(xiàn)象可能導(dǎo)致卷氣和夾雜發(fā)生，最有可能的原因是A、D兩處的內(nèi)澆口面積遠(yuǎn)小于B、C兩處的內(nèi)澆口面積，結(jié)果就是A、D兩處金屬液阻力較B、C兩處大得多。

　　通過(guò)模擬可以發(fā)現(xiàn)，原方案的澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)未滿足壓射過(guò)程中金屬液整體平穩(wěn)同步向前推進(jìn)的初衷，溢流槽的位置也沒(méi)有起到應(yīng)有的作用，最終出現(xiàn)了鑄件內(nèi)部卷氣情況。

　　優(yōu)化設(shè)計(jì)再模擬

　　針對(duì)以上分析結(jié)果，將對(duì)鑄件澆注系統(tǒng)進(jìn)行優(yōu)化。將A、D兩處的內(nèi)澆口面積由3.3mm2擴(kuò)大至8.6mm2，降低這兩個(gè)地方的金屬液阻力。重新計(jì)算后發(fā)現(xiàn)，原來(lái)流速不一致的地方得到了明顯改善，金屬液填充末端的匯流點(diǎn)也移動(dòng)到了溢流槽的位置，可以將氣體有效地排出模腔。

　　結(jié)語(yǔ)

　　壓鑄仿真分析預(yù)測(cè)了鑄件與充型過(guò)程有關(guān)的鑄造缺陷發(fā)生的部位，在鑄件生產(chǎn)之前得到了有效地改進(jìn)和控制，指導(dǎo)模具設(shè)計(jì)人員進(jìn)行壓鑄模澆注系統(tǒng)的一步步優(yōu)化，避免設(shè)計(jì)失誤，從而縮短了該鋅合金鑄件的試制、定型周期，既節(jié)省了時(shí)間成本，也提高了產(chǎn)品的合格率。

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